大连精密零部件加工主要有超精密车削、镜面磨削和研磨等。大连精密零部件加工厂家在超精密车床上用经过精细研磨的单晶金刚石车刀进行微量车削,切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属质料的球面、非球面宁静面的反射镜等高精度、外貌高度光洁的零件。例如加工核聚变装置用的直径为800毫米的非球面反射镜，最高精度可达0.1微米，外貌粗糙度为Rz0.05微米。

加工精度以纳米，甚至最终以原子单位(原子晶格距离为0.1～0.2纳米)为目标时，切削加工要领已不可适应，需要借助特种加工的要领，即应用化学能、电化学能、热能或电能等，使这些能量逾越原子间的结合能，从而去除工件外貌的部分原子间的附着、结合或晶格变形，以抵达超精密加工的目的。属于这类加工的有机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激光束加工、金属蒸镀和分子束外延等。这些要领的特点是对外貌层物质去除或添加的量可以作极细微的控制。

可是要获得超精密的加工精度，仍有赖于精密的加工设备和精确的控制系统，并接纳超精密掩膜作中介物。例如超大规模集成电路的制版就是接纳电子束对掩膜上的光致抗蚀剂（见光刻）进行曝射，使光致抗蚀剂的原子在电子撞击下直接聚合(或剖析)，再用显影剂把聚合过的或未聚合过的部分溶解掉，制成掩膜。电子束曝射制版需要接纳事情台定位精度高达±0.01微米的超精密加工设备。

古板的机械加工要领(普通加工)与精密和超精密加工要领一样。随着新技术、新工艺、新设备以及新的测试技术和仪器的接纳，其加工精度都在不绝地提高。

加工精度的不绝提高，反由钏加工工件时质料的支解水平不绝由宏观进入微观世界的生长趋势。随着时间的进展，原来认为是难以抵达的加工精度会变得相对容易。因此，普通加工、精密加工和超精密加工只是一个相对看法?其间的界限随着时间的推移不绝变革。精密切削与超精密加工的典范代表是金刚石切削。

以金刚石切削为例。其刀刃口圆弧半径一直在向更小的偏向生长。因为它的巨细直接影响到被加工外貌的粗糙度，与光学镜面的反射率直接有关，对仪器设备的反射率要求越来越高。如激光陀螺反射镜的反射率已提出要抵达99.99%，这就一定要求金刚石刀具越发尖锐。为了进行切极薄试验，目标是抵达切屑厚度nm，其刀具刃口圆弧半径应趋近2.4nm。为了抵达这个高度，促使金刚石研磨机改变了古板的结构。其中主轴轴承接纳了空气轴承作为支承，研磨盘的端面跳动可在机床上自行修正，使其端面跳动控制在0.5μm以下。